Automatisert ølhermetikklinje (12-1 isobarisk fyllstoff og sømmer) - 800-1200 CPH

Hovedfunksjoner

• Integrert Filler-Seamer Design : Fylle- og forseglingssystemene er utformet som en enkelt enhet. Sømmerens kraftsystem driver fyllstoffet, og sikrer absolutt synkronisering og koordinering mellom de to kritiske prosessene.

• Isobarisk fylling med høy presisjon : Linjen bruker et fyllingsprinsipp med like trykk med mekaniske ventiler med høy presisjon. Dette resulterer i raske påfyllingshastigheter, nøyaktige væskenivåer, og har en sikkerhetsfunksjon for «ingen boks, ingen fylling» for å forhindre avfall.

• Avansert automatisering og kontroll: Den bruker verdens mest avanserte mekaniske, elektriske og pneumatiske kontrollteknologier. Systemet er bygget med førsteklasses komponenter, inkludert PLS, frekvensomformere og nærhetsbrytere fra merker som Schneider og Omron, noe som sikrer stabil og pålitelig ytelse.

• Stabil bokshåndtering: Linjen bruker en nedenfra og opp-transportmetode, som gir overlegen stabilitet for bokser gjennom hele prosessen. En pre-dekselanordning og boksbunnstøttestruktur sikrer maksimal stabilitet når bokser kommer inn og ut av fyllemaskinen.

• Hygienisk og justerbar design : Påfyllingsventilen og materialtankens produksjonsprosesser har blitt forbedret for å sikre fyllingsnøyaktighet og fullt ut overholde drikkevareindustriens hygienekrav. Påfyllingstankens høyde kan justeres via en snekkegirkasse for å imøtekomme bokser med forskjellige spesifikasjoner.

• Overlegen forseglingsteknologi: Sømmaskinen har velprøvd taiwansk kapperull- og trykkhodeteknologi for å garantere en høykvalitets, pålitelig dobbelkrympetetning. Den inkluderer et 'no can, no lock' kontrollsystem for å redusere lokkavfall og sikre jevn drift.

Arbeidsprinsipp

1. Bensinstasjon

Tomme bokser mates fra transportøren og separeres med en tidsskrue. De overføres via et stjernehjul til de 12 påfyllingshodene.

1. Løfting og forsegling: En pneumatisk sylinder løfter dunken og presser den mot påfyllingsventilens koniske tetningspakning.

2. Mottrykk: En sylinder åpner ventilen, og blåser først opp boksen med CO2 for å utjevne trykket med hovedøltanken.

3. Fylling: Øl renner forsiktig fra hovedtanken inn i boksen. Fyllingsprosessen stopper automatisk når det stigende væskenivået blokkerer luftreturporten.

4. Trykkutløsning: En skumutløpsventil lufter sakte ut trykket.

5. Overføring: Støttesylinderen senker den fylte dunken, som deretter overføres med en synkronisert krokkjede til sømstasjonen.

2. Forseglingsstasjon

1. Lokkdispensering: Lokk settes manuelt i en renne (kapasitet ~200 lokk). Når en boks oppdages, aktiverer en sylinder en kløyvekniv og slipper et enkelt lokk på boksen.

2. Sømprosess: Boksstøtteplaten løfter boksen ved å trykke lokket tett mot det roterende trykkhodet. Boksen, lokket og platen spinner sammen i høy hastighet. Under påvirkning av tetningskammen utfører sømvalsen den første og andre tetningsoperasjonen (dobbel krymping).

3. Tømming: Den perfekt forseglede dunken skyves ut av lokkemekanismens hode og overføres til utgangstransportbåndet.

Tekniske parametere

Elektrisk kontroll

Maskinen drives av en AC 380V tre-fase, fire-leder forsyning. Hovedmotoren bruker en frekvensomformer for trinnløs hastighetsregulering.

• Høykvalitetskomponenter: Det elektriske systemet er designet av senioringeniører og har en japansk Mitsubishi PLS, frekvensomformer og nærhetsbrytere, en tysk Siemens analog utgang og koreanske magnetventiler.

• Touch Screen HMI: Hele produksjonshastigheten kan stilles inn etter behov på den brukervennlige berøringsskjermen. Alle vanlige feil utløser en automatisk alarm og viser feilens årsak og plassering.

• Intelligent PLS-kontroll: Basert på alvorlighetsgraden av en feil, bestemmer PLS-en automatisk om maskinen kan fortsette å kjøre eller må stoppes, noe som sikrer stabil og pålitelig ytelse.