Belangrikste kenmerke
Geïntegreerde vulsel-naaier-ontwerp : Die vul- en seëlstelsels is ontwerp as 'n enkele, verenigde eenheid. Die naatbouler se kragstelsel dryf die vuller aan, wat absolute sinchronisasie en koördinasie tussen die twee kritieke prosesse verseker.
Hoë-presisie isobariese vulling : Die lyn gebruik 'n gelyke-druk-vulbeginsel met hoë-presisie meganiese kleppe. Dit lei tot vinnige vulspoed, akkurate vloeistofvlakke, en sluit 'n 'geen blik, geen vul' veiligheidskenmerk in om vermorsing te voorkom.
Gevorderde outomatisering en beheer: Dit maak gebruik van die wêreld se mees gevorderde meganiese, elektriese en pneumatiese beheertegnologieë. Die stelsel is gebou met premium komponente, insluitend PLC, frekwensie-omskakelaars en nabyheidskakelaars van handelsmerke soos Schneider en Omron, wat stabiele en betroubare werkverrigting verseker.
Stabiele blikkieshantering: Die lyn gebruik 'n onder-na-bo-vervoermetode, wat uitstekende stabiliteit vir blikkies deur die hele proses bied. 'n Voordekseltoestel en blikbodemondersteunstruktuur verseker maksimum stabiliteit wanneer blikkies die vulmasjien binnegaan en verlaat.
Higiëniese en verstelbare ontwerp : Die vervaardigingsprosesse van die vulklep en materiaaltenk is verbeter om akkuraatheid te verseker en ten volle aan die drankbedryf se higiënevereistes te voldoen. Die vultenkhoogte is verstelbaar via 'n wurmratkas om blikkies met verskillende spesifikasies te akkommodeer.
Uitstekende verseëlingstegnologie: Die naatmasjien bevat bewese Taiwanese kaprol- en drukkoptegnologie om 'n hoë-gehalte, betroubare dubbelkromseël te waarborg. Dit sluit 'n 'geen blik, geen deksel' beheerstelsel in om dekselafval te verminder en gladde werking te verseker.
Werksbeginsel
1. Vulstasie
Leë blikke word van die vervoerband af gevoer en deur 'n tydskroef geskei. Hulle word via 'n sterwiel na die 12 vulkoppe oorgeplaas.
Opheffing en verseëling: 'n Pneumatiese silinder lig die blik op en druk dit teen die vulklep se koniese verseëlingpakking.
Teendruk: 'n Silinder maak die klep oop, blaas eers die blikkie met CO2 op om die druk met die hoofbiertenk gelyk te maak.
Vulsel: Bier vloei saggies uit die hooftenk in die blikkie. Die vulproses stop outomaties wanneer die stygende vloeistofvlak die lugterugvoerpoort blokkeer.
Drukvrystelling: 'n Skuimafvoerklep blaas die druk stadig uit.
Oordrag: Die steunsilinder laat die gevulde blikkie sak, wat dan deur 'n gesinchroniseerde haakketting na die naatstasie oorgeplaas word.
2. Seëlstasie
Dekseltoevoer: Deksels word met die hand in 'n geut gelaai (kapasiteit ~200 deksels). Wanneer 'n blikkie opgespoor word, aktiveer 'n silinder 'n skeurmes en laat 'n enkele deksel op die blikkie val.
Naatproses: Die bliksteunplaat lig die blik op en druk die deksel styf teen die draaiende drukkop. Die blikkie, deksel en bord draai saam teen hoë spoed. Onder die aksie van die seëlnok voer die naatroller die eerste en tweede seëlbewerkings uit (dubbel krimp).
Afvoer: Die perfek verseëlde blik word deur die dekmeganismekop uitgedruk en na die uitgangvervoerband oorgeplaas.
Tegniese Parameters
| Projek |
Tegniese Parameters |
| Aantal stasies |
Vulsel: 12, Verseëling: 1 |
| Maks. Kapasiteit |
(330ml/500ml) 1 200 Blikkies/Uur |
| Lugdruk |
0,6 Mpa |
| Gasverbruik |
0,08 m³/min |
| Vul temperatuur |
≤ 4°C |
| Leë blikkie spesifikasies |
Aluminium blikkies, blikkies blikkies |
| Leë blikkie Hoogte |
70 - 150 mm (verstelbaar) |
| Vul akkuraatheid |
± 2-3 mm (Vloeistofvlakposisionering) |
| Vul metode |
Isobariese (teendruk) vulling |
| Hoofmotorkrag |
0,75 KW |
| Gegradeerde spanning |
380V (pasmaakbaar) |
| Afmetings (L×B×H) |
1750 × 1140 × 1950 mm |
| Gewig |
1800 kg |
Elektriese beheer
Die masjien word aangedryf deur 'n AC 380V driefase, vierdraadtoevoer. Die hoofmotor gebruik 'n frekwensie-omsetter vir traplose spoedregulering.
Hoë-gehalte komponente: Die elektriese stelsel is ontwerp deur senior ingenieurs en beskik oor 'n Japannese Mitsubishi PLC, frekwensie-omskakelaar en nabyheidskakelaars, 'n Duitse Siemens analoog uitset, en Koreaanse solenoïde kleppe.
Raakskerm-HMI: Die hele produksiespoed kan soos vereis op die gebruikersvriendelike raakskerm ingestel word. Alle algemene foute aktiveer 'n outomatiese alarm en wys die fout se oorsaak en ligging.
Intelligente PLC-beheer: Op grond van die erns van 'n fout, bepaal die PLC outomaties of die masjien kan aanhou loop of gestop moet word, wat stabiele en betroubare werkverrigting verseker.
