Belangrijkste kenmerken
Geïntegreerd vul- en naadontwerp : de vul- en afdichtingssystemen zijn ontworpen als een enkele, uniforme eenheid. Het aandrijfsysteem van de naad drijft het vulmiddel aan en zorgt voor absolute synchronisatie en coördinatie tussen de twee kritische processen.
Zeer nauwkeurig isobaar vullen : de lijn maakt gebruik van een vulprincipe met gelijke druk en uiterst nauwkeurige mechanische kleppen. Dit resulteert in hoge vulsnelheden, nauwkeurige vloeistofniveaus en bevat een 'no can, no fill'-veiligheidsfunctie om verspilling te voorkomen.
Geavanceerde automatisering en controle: Het maakt gebruik van 's werelds meest geavanceerde mechanische, elektrische en pneumatische besturingstechnologieën. Het systeem is gebouwd met hoogwaardige componenten, waaronder PLC, frequentieomvormers en naderingsschakelaars van merken als Schneider en Omron, waardoor stabiele en betrouwbare prestaties worden gegarandeerd.
Stabiele verwerking van blikken: De lijn maakt gebruik van een bottom-up transportmethode, die gedurende het hele proces superieure stabiliteit voor blikken biedt. Een pre-cover-apparaat en een ondersteuningsstructuur aan de onderkant van het blik zorgen voor maximale stabiliteit wanneer blikjes de vulmachine binnenkomen en verlaten.
Hygiënisch en verstelbaar ontwerp : De productieprocessen van de vulklep en de materiaaltank zijn verbeterd om de nauwkeurigheid van het vullen te garanderen en volledig te voldoen aan de hygiëne-eisen van de drankenindustrie. De hoogte van de vultank is via een wormwielkast verstelbaar, zodat er blikken met verschillende specificaties in passen.
Superieure afdichtingstechnologie: de naadmachine bevat beproefde Taiwanese capperrol- en drukkoptechnologie om een hoogwaardige, betrouwbare dubbele krimpafdichting te garanderen. Het bevat een 'geen blikje, geen deksel'-controlesysteem om dekselafval te verminderen en een soepele werking te garanderen.
Werkingsprincipe
1. Tankstation
Lege blikken worden vanaf de transportband aangevoerd en gescheiden door een timingschroef. Via een sterwiel worden ze overgebracht naar de 12 vulkoppen.
Heffen en afdichten: Een pneumatische cilinder tilt het blik op en drukt het tegen de conische afdichting van de vulklep.
Tegendruk: een cilinder opent de klep en blaast eerst het blik op met CO2 om de druk gelijk te maken met de hoofdbiertank.
Vullen: Het bier stroomt zachtjes vanuit de hoofdtank in het blik. Het vulproces stopt automatisch wanneer het stijgende vloeistofniveau de luchtretourpoort blokkeert.
Drukontlasting: Een schuimafvoerklep laat de druk langzaam ontsnappen.
Overdracht: De steuncilinder laat het gevulde blik zakken, waarna het via een gesynchroniseerde haakketting naar het naadstation wordt overgebracht.
2. Sealstation
Dekseldosering: Deksels worden handmatig in een trechter geladen (capaciteit ~200 deksels). Wanneer een blik wordt gedetecteerd, activeert een cilinder een kloofmes, waardoor een enkel deksel op het blik valt.
Naadproces: De steunplaat van het blik tilt het blik op en drukt het deksel stevig tegen de roterende drukkop. Het blik, het deksel en de plaat draaien met hoge snelheid samen. Onder invloed van de sealnok voert de naadrol de eerste en tweede sealhandeling uit (dubbele krimp).
Afvoer: Het perfect afgesloten blik wordt door de kop van het sluitmechanisme naar buiten geduwd en overgebracht naar de uitgangstransportband.
Technische parameters
| Projecttechnische |
parameters |
| Aantal stations |
Vulling: 12, Afdichting: 1 |
| Max. Capaciteit |
(330 ml/500 ml) 1.200 blikjes/uur |
| Luchtdruk |
0,6 MPa |
| Gasverbruik |
0,08 m³/min |
| Vultemperatuur |
≤ 4°C |
| Specificaties voor lege blikjes |
Aluminium blikjes, blikjes |
| Hoogte leeg blikje |
70 - 150 mm (verstelbaar) |
| Nauwkeurigheid bij het vullen |
± 2-3 mm (positie vloeistofniveau) |
| Vulmethode |
Isobare (tegendruk) vulling |
| Hoofdmotorvermogen |
0,75 kW |
| Nominale spanning |
380V (aanpasbaar) |
| Afmetingen (L×B×H) |
1750 × 1140 × 1950 mm |
| Gewicht |
1800 kg |
Elektrische bediening
De machine wordt aangedreven door een AC 380V driefasige vierdraadsvoeding. De hoofdmotor maakt gebruik van een frequentieomvormer voor traploze snelheidsregeling.
Hoogwaardige componenten: het elektrische systeem is ontworpen door senior ingenieurs en beschikt over een Japanse Mitsubishi PLC, frequentieomvormer en naderingsschakelaars, een Duitse analoge uitgang van Siemens en Koreaanse magneetkleppen.
Touch Screen HMI: De gehele productiesnelheid kan naar wens worden ingesteld op het gebruiksvriendelijke touchscreen. Alle veelvoorkomende fouten activeren een automatisch alarm en geven de oorzaak en locatie van de fout weer.
Intelligente PLC-besturing: op basis van de ernst van een fout bepaalt de PLC automatisch of de machine kan blijven draaien of moet worden gestopt, waardoor stabiele en betrouwbare prestaties worden gegarandeerd.
