1. Algemene oorsig
Die 12-4 geïntegreerde vul- en naatmasjien is 'n gevorderde, alles-in-een oplossing vir die inmaak van koolzuurhoudende drankies soos bier en koeldrank. Hierdie masjien is ontwerp vir mediumskaalse produksie en kombineer 'n 12-kop roterende vuller en 'n 4-kop roterende naatbout in 'n enkele, gesinchroniseerde eenheid.
Dit werk volgens die beginsel van isobariese (teendruk) vulling, wat 'n vinnige, stabiele vulling verseker met minimale produkverlies en lae opgeloste suurstofopname. Belangrike kenmerke sluit in voortreflike seëlgehalte, gladde en stabiele werking, elegante ontwerp en gebruikersvriendelike werking en instandhouding. Met veranderlike frekwensie-aandrywing (VFD) vir spoedbeheer en 'n opsionele afstandbeheerstelsel, is hierdie masjien die ideale keuse vir moderne brouerye en drankfasiliteite wat doeltreffendheid en betroubaarheid soek.
Hierdie model verteenwoordig 'n beduidende evolusie vanaf vorige ontwerpe, wat sleutelverbeterings aan die vulkleppe, materiaalsilinder en skoonmaakprosesse insluit om hoër vulakkuraatheid te bereik en aan streng voedselgraad sanitêre standaarde te voldoen. Die geïntegreerde ontwerp verseker absolute sinchronisasie tussen die vul- en naatstelsels, aangesien die naatbouler se dryfkrag die vuller aandryf.
2. Belangrikste kenmerke
Hoë-presisie isobariese vulling: gebruik 12 hoë-presisie meganiese kleppe vir vinnige, akkurate en konsekwente vulling. Die teendruk-beginsel is ideaal vir koolzuurhoudende drankies, die handhawing van koolsuurvlakke en produkintegriteit.
Gevorderde Seëltegnologie: Gebruik 'n 4-koppige naattoring wat gebruik maak van bewese Taiwanese naatroller- en chuck-tegnologie om 'n perfekte dubbelnaat te skep, wat pakketintegriteit en rakstabiliteit verseker.
Slim 'No Can, No Fill' & 'No Can, No Deksel' Logika: Geïntegreerde sensors verhoed dat die masjien produk uitdeel as daar geen blikkie by die vulstasie teenwoordig is nie en om 'n deksel te laat val as geen blikkie by die naatstasie opgespoor word nie. Dit verminder produkvermorsing en verminder dekselverlies.
Outomatiese beheerstelsel: Die masjien is toegerus met wêreldklas elektriese en pneumatiese komponente, insluitend PLC's en nabyheidskakelaars van Schneider en Omron. Dit verseker hoogs stabiele en betroubare outomatiese werking.
Buigsame en gebruikersvriendelike werking:
Die hele masjien maak gebruik van 'n onderste ondersteuning-vervoerstelsel vir gladde en stabiele blikkieshantering.
Die vultenkhoogte is verstelbaar via 'n wurmrat-hysmeganisme om 'n wye reeks blikkiegroottes te akkommodeer.
'n Outomatiese vloeistofvlak-vlotterskakelaar in die vultenk verseker 'n stabiele en konsekwente toevoer van produk.
Produksiespoed is deurlopend verstelbaar via die HMI-raakskerm.
3. Werksbeginsel
3.1 Vulafdeling
Produktoevoer: Die voorafgemengde en verkoelde drank word in die masjien se hoofvulbak (materiaalsilinder) ingevoer. ’n Pneumatiese vlinderklep, wat deur ’n vlaksensor beheer word, bestuur outomaties die produkvlak binne die bak, maak oop om te hervul wanneer die vlak laag is en sluit wanneer dit die hoëvlakmerk bereik.
Blikkieshantering en -druk : Leë blikke word vanaf die invoervervoerband gevoer en geskei deur 'n tydskroef om behoorlike spasiëring te verseker. 'n Sterwiel verplaas dan elke blikkie na 'n hysstasie onder 'n vulklep. ’n Pneumatiese silinder lig die blikkie op en druk dit teen die klep se koniese seëlpakking om ’n lugdigte seël te skep. ’n Nok-geaktiveerde klep gaan dan oop, en spoel eers die blikkie met CO₂ om teendruk gelykstaande aan dié in die vulbak te skep.
Isobariese vulling: Met die druk wat gelyk is, vloei die produk uit die hoofbak deur 14 klein geleidingsbuisies in die blik. Die vloeistofvlak styg totdat dit die gas-terugvoerpoort bedek, waarna die vulproses outomaties stop.
Dekompressie en uitgang: 'n Snuifklep laat stadig die druk in die blik se kopspasie vry. Die blikkie-ligsilinder laat dan die blikkie sak, wat dan deur 'n gesinchroniseerde haak-ketting na die naatbout-invoer oorgeplaas word.
3.2 Naatgedeelte
Dekselverspreiding: Deksels word met die hand in 'n vertikale goot gelaai (kapasiteit van ongeveer 200 deksels). 'n Nabyheidskakelaar op die invoervervoerband bespeur 'n inkomende blikkie en beduie 'n pneumatiese silinder om 'n enkele deksel te skei en te laat val. 'n Oordragvinger plaas dan die deksel op die blikkie.
Naatwerking: Die blikkie, nou met 'n deksel bo-op geplaas, word deur 'n opligplaat gelig. Die naatkop druk af, maak die deksel vas, en die hele samestelling (blik, deksel, hyser) begin teen hoë spoed draai. Onder die werking van 'n meganiese nok, voer die 1ste bewerkingsrol die aanvanklike naat uit, gevolg deur die 2de bewerkingsroller wat die dubbele naat voltooi en styf maak.
Afvoer: Nadat die naat voltooi is, stoot 'n uitklopblok die verseëlde blik uit, en 'n sterwiel dra dit oor na die afvoervervoerband.
4. Tegniese Parameters
| Item |
Tegniese Parameter |
| Werkstasies |
Vulsel: 12, Naaldwerk: 4 |
| Maks. Produksie kapasiteit |
3 000 blikke/uur (vir 330 ml) |
| Lugbrondruk |
0,6 MPa |
| Lugverbruik |
0,08 m³/min |
| Vul temperatuur |
≤ 4°C |
| Leë blikkie spesifikasie |
Standaard 202/206 (aluminiumblik) |
| Leë blikkie Hoogte |
70 - 175 mm |
| Vul metode |
Isobariese (teendruk) vulling |
| Hoofmotorkrag |
0,75 KW |
| Gegradeerde spanning |
380V |
| Algehele afmetings |
2200 × 1550 × 2050 mm |
| Toerusting Gewig |
3000 kg |
5. Elektriese beheerstelsel
Die masjien werk op 'n AC 380V driefase, vierdraad kragtoevoer. Die hoofmotor word beheer deur 'n VFD (Variable Frequency Drive) vir traplose spoedaanpassing, wat ook kortsluiting- en oorladingsbeskerming bied.
Die beheerstelsel is ontwerp deur ons ervare elektriese ingenieurs vir optimale konfigurasie en betroubaarheid. Dit beskik oor:
PLC : Mitsubishi PLC vir primêre masjien logika en beheer.
HMI: 'n Intuïtiewe raakskerm-koppelvlak laat die operateur toe om die verlangde produksiespoed te stel.
S ensors: Mitsubishi nabyheidskakelaars en Siemens analoog uitsetmodules verskaf presiese terugvoer.
Pneumatiek: Suid-Koreaanse handelsmerk-solenoïedkleppe verseker betroubare pneumatiese aandrywing.
Die stelsel sluit 'n outomatiese alarmfunksie vir alle algemene foute in, wat die oorsaak en ligging op die HMI vertoon. Op grond van die erns van die fout, sal die PLC outomaties bepaal of die masjien gestop of toegelaat word om aan te hou loop, wat stabiele werkverrigting en bedryfsveiligheid verseker.
