1. Generelt overblik
Den 12-4 integrerede fylde- og sømmaskine er en avanceret alt-i-én-løsning til konservering af kulsyreholdige drikkevarer såsom øl og sodavand. Denne maskine, der er udviklet til produktion i mellemskala, kombinerer en 12-hoved roterende fyldstof og en 4-hoved roterende søm i en enkelt, synkroniseret enhed.
Den fungerer efter princippet om isobarisk (modtryk) fyldning, som sikrer en hurtig, stabil fyldning med minimalt produkttab og lav opsamling af opløst ilt. Nøglefunktioner omfatter overlegen tætningskvalitet, jævn og stabil drift, elegant design og brugervenlig betjening og vedligeholdelse. Med variabelt frekvensdrev (VFD) til hastighedskontrol og et valgfrit fjernbetjeningssystem er denne maskine det ideelle valg til moderne bryggerier og drikkevarefaciliteter, der søger effektivitet og pålidelighed.
Denne model repræsenterer en betydelig udvikling fra tidligere designs, der omfatter vigtige forbedringer af påfyldningsventiler, materialecylinder og rengøringsprocesser for at opnå højere påfyldningsnøjagtighed og opfylde strenge fødevarekvalitets sanitære standarder. Det integrerede design sikrer absolut synkronisering mellem fyldnings- og falsningssystemerne, da symaskinens drivlinje driver spartelmassen.
2. Hovedfunktioner
Isobarisk fyldning med høj præcision: Anvender 12 mekaniske højpræcisionsventiler til hurtig, nøjagtig og ensartet fyldning. Modtryksprincippet er ideelt til kulsyreholdige drikkevarer, opretholdelse af kulsyreniveauer og produktintegritet.
Avanceret forseglingsteknologi: Anvender et 4-hoveds sømtårn, der bruger gennemprøvet taiwansk sømrulle- og chuckteknologi for at skabe en perfekt dobbeltsøm, der sikrer pakkens integritet og hyldestabilitet.
Smart 'No Can, No Fill' & 'No Can, No Låg' Logik: Integrerede sensorer forhindrer maskinen i at dispensere produkt, hvis der ikke er en dåse til stede på påfyldningsstationen, og i at tabe et låg, hvis der ikke registreres en dåse ved sømstationen. Dette minimerer produktspild og reducerer lågtab.
Automatiseret kontrolsystem: Maskinen er udstyret med elektriske og pneumatiske komponenter i verdensklasse, inklusive PLC'er og nærhedskontakter fra Schneider og Omron. Dette sikrer en meget stabil og pålidelig automatiseret drift.
Fleksibel og brugervenlig betjening:
Hele maskinen anvender et bundstøttet transportsystem til jævn og stabil dåsehåndtering.
Påfyldningstankens højde kan justeres via en løftemekanisme med snekkegear for at rumme en bred vifte af dåsestørrelser.
En automatisk flydekontakt for væskeniveau i påfyldningstanken sikrer en stabil og ensartet forsyning af produktet.
Produktionshastigheden kan løbende justeres via HMI-berøringsskærmen.
3. Arbejdsprincip
3.1 Påfyldningsafsnit
Produktindføring: Den færdigblandede og afkølede drik føres ind i maskinens hovedpåfyldningsskål (materialecylinder). En pneumatisk sommerfugleventil, styret af en niveausensor, styrer automatisk produktniveauet i skålen, åbner for at genopfylde, når niveauet er lavt, og lukker, når det når højniveaumærket.
Dåsehåndtering og tryksætning : Tomme dåser tilføres fra indføringstransportøren og adskilles af en tidsskrue for at sikre korrekt afstand. Et stjernehjul overfører derefter hver dåse til en løftestation under en påfyldningsventil. En pneumatisk cylinder hæver dåsen og presser den mod ventilens koniske tætningspakning for at skabe en lufttæt tætning. Derefter åbnes en knastaktiveret ventil, som først renser dåsen med CO₂ for at skabe modtryk svarende til det i påfyldningsskålen.
Isobarisk fyldning: Med trykudlignet strømmer produktet fra hovedskålen gennem 14 små styrerør ind i dåsen. Væskeniveauet stiger, indtil det dækker gasreturporten, hvorpå påfyldningsprocessen automatisk stopper.
Dekompression og udgang: En snifteventil frigiver langsomt trykket i dåsens headspace. Dåseløftecylinderen sænker derefter dåsen, som derefter overføres med en synkroniseret krogkæde til sømmerindføringen.
3.2 Sømafsnit
Lågdispensering: Låg sættes manuelt i en lodret sliske (kapacitet på ca. 200 låg). En nærhedsafbryder på indføringstransportøren registrerer en indgående dåse og signalerer en pneumatisk cylinder om at adskille og slippe et enkelt låg. En overførselsfinger placerer derefter låget på dåsen.
Syning: Dåsen, nu med et låg placeret ovenpå, hæves af en løfteplade. Sømpatronen trykker ned og fastgør låget, og hele samlingen (dåse, låg, løfter) begynder at rotere med høj hastighed. Under påvirkning af en mekanisk knast udfører 1. operationsvalsen den indledende søm, efterfulgt af 2. operationsrullen, som fuldender og strammer den dobbelte søm.
Udledning: Når sømmen er færdig, skubber en knockout-pude den forseglede dåse ud, og et stjernehjul overfører den til udløbstransportøren.
4. Tekniske parametre
| Punkt |
Teknisk parameter |
| Arbejdsstationer |
Fyld: 12, syning: 4 |
| Maks. Produktionskapacitet |
3.000 dåser/time (for 330 ml) |
| Luftkildetryk |
0,6 MPa |
| Luftforbrug |
0,08 m³/min |
| Påfyldningstemperatur |
≤ 4°C |
| Tombeholderspecifikation |
Standard 202/206 (aluminiumsdåse) |
| Tom dåsehøjde |
70 - 175 mm |
| Påfyldningsmetode |
Isobarisk (modtryk) fyldning |
| Hovedmotoreffekt |
0,75 KW |
| Nominel spænding |
380V |
| Overordnede dimensioner |
2200 × 1550 × 2050 mm |
| Udstyr Vægt |
3000 kg |
5. Elektrisk kontrolsystem
Maskinen fungerer på en AC 380V trefaset, fire-leder strømforsyning. Hovedmotoren styres af en VFD (Variable Frequency Drive) til trinløs hastighedsjustering, som også giver kortslutnings- og overbelastningsbeskyttelse.
Styresystemet er designet af vores erfarne elektroingeniører for optimal konfiguration og pålidelighed. Den byder på:
PLC : Mitsubishi PLC til primær maskinlogik og styring.
HMI: En intuitiv touchscreen-grænseflade gør det muligt for operatøren at indstille den ønskede produktionshastighed.
S ensorer: Mitsubishi nærhedskontakter og Siemens analoge udgangsmoduler giver præcis feedback.
Pneumatik: Sydkoreanske magnetventiler sikrer pålidelig pneumatisk aktivering.
Systemet inkluderer en automatisk alarmfunktion for alle almindelige fejl, der viser årsag og placering på HMI'et. Baseret på sværhedsgraden af fejlen vil PLC'en automatisk bestemme, om maskinen skal stoppes eller lade den fortsætte med at køre, hvilket sikrer stabil ydeevne og driftssikkerhed.
