1. Aperçu général
La machine de remplissage et de sertissage intégrée 12-4 est une solution avancée tout-en-un pour la mise en conserve de boissons gazeuses telles que la bière et les boissons gazeuses. Conçue pour une production à moyenne échelle, cette machine combine une remplisseuse rotative à 12 têtes et une sertisseuse rotative à 4 têtes en une seule unité synchronisée.
Il fonctionne sur le principe du remplissage isobare (contre-pression), qui garantit un remplissage rapide et stable avec une perte de produit minimale et une faible capture d'oxygène dissous. Les principales caractéristiques comprennent une qualité d'étanchéité supérieure, un fonctionnement fluide et stable, une conception élégante ainsi qu'un fonctionnement et une maintenance conviviaux. Avec un entraînement à fréquence variable (VFD) pour le contrôle de la vitesse et un système de télécommande en option, cette machine est le choix idéal pour les brasseries et les installations de boissons modernes en quête d'efficacité et de fiabilité.
Ce modèle représente une évolution significative par rapport aux conceptions précédentes, intégrant des améliorations clés aux vannes de remplissage, au cylindre de matériau et aux processus de nettoyage pour obtenir une plus grande précision de remplissage et répondre aux normes sanitaires strictes de qualité alimentaire. La conception intégrée assure une synchronisation absolue entre les systèmes de remplissage et de sertissage, car le groupe motopropulseur de la sertisseuse entraîne la remplisseuse.
2. Principales caractéristiques
Remplissage isobare de haute précision : utilise 12 vannes mécaniques de haute précision pour un remplissage rapide, précis et cohérent. Le principe de contre-pression est idéal pour les boissons gazeuses, en maintenant les niveaux de carbonatation et l'intégrité du produit.
Technologie de scellage avancée : utilise une tourelle de sertissage à 4 têtes utilisant la technologie éprouvée de rouleaux de sertissage et de mandrin taïwanais pour créer une double couture parfaite, garantissant l'intégrité de l'emballage et la stabilité des étagères.
Logique intelligente « Pas de canette, pas de remplissage » et « Pas de canette, pas de couvercle » : des capteurs intégrés empêchent la machine de distribuer du produit si aucune canette n'est présente à la station de remplissage et de laisser tomber un couvercle si aucune canette n'est détectée à la station de sertissage. Cela minimise le gaspillage de produits et réduit la perte de couvercles.
Système de contrôle automatisé : la machine est équipée de composants électriques et pneumatiques de classe mondiale, notamment des automates programmables et des commutateurs de proximité de Schneider et Omron. Cela garantit un fonctionnement automatisé hautement stable et fiable.
Fonctionnement flexible et convivial :
L'ensemble de la machine utilise un système de transport à support inférieur pour une manipulation fluide et stable des canettes.
La hauteur du réservoir de remplissage est réglable via un mécanisme de levage à vis sans fin pour s'adapter à une large gamme de tailles de canettes.
Un interrupteur à flotteur automatique dans le réservoir de remplissage assure un approvisionnement stable et constant en produit.
La vitesse de production est réglable en continu via l’écran tactile HMI.
3. Principe de fonctionnement
3.1 Section de remplissage
Alimentation du produit : La boisson prémélangée et réfrigérée est introduite dans le bol de remplissage principal de la machine (cylindre de matériau). Une vanne papillon pneumatique, contrôlée par un capteur de niveau, gère automatiquement le niveau du produit dans la cuve, s'ouvrant pour remplir lorsque le niveau est bas et se fermant lorsqu'il atteint le repère de niveau haut.
Manipulation et pressurisation des canettes : les canettes vides sont alimentées depuis le convoyeur d'alimentation et séparées par une vis de synchronisation pour assurer un espacement approprié. Une roue en étoile transfère ensuite chaque canette vers une station de levage située sous une vanne de remplissage. Un cylindre pneumatique soulève la canette et la presse contre le joint d'étanchéité conique de la valve pour créer un joint étanche à l'air. Une vanne activée par une came s'ouvre alors, purgeant d'abord la canette avec du CO₂ pour créer une contre-pression égale à celle dans le bol de remplissage.
Remplissage isobare : Avec des pressions égalisées, le produit s'écoule du bol principal à travers 14 petits tubes de guidage dans la boîte. Le niveau de liquide augmente jusqu'à couvrir l'orifice de retour du gaz, auquel cas le processus de remplissage s'arrête automatiquement.
Décompression et sortie : une valve de reniflage libère lentement la pression dans l'espace libre de la canette. Le vérin de levage des boîtes abaisse ensuite la boîte, qui est ensuite transférée par une chaîne à crochets synchronisée sur l'alimentation de la sertisseuse.
3.2 Section de couture
Distribution des couvercles : les couvercles sont chargés manuellement dans une goulotte verticale (capacité d'environ 200 couvercles). Un interrupteur de proximité sur le convoyeur d'alimentation détecte une boîte entrante et signale à un cylindre pneumatique de séparer et de laisser tomber un seul couvercle. Un doigt de transfert positionne ensuite le couvercle sur la canette.
Opération de sertissage : La boîte, désormais dotée d'un couvercle placé sur le dessus, est soulevée par une plaque de levage. Le mandrin de sertissage appuie, fixant le couvercle, et l'ensemble de l'ensemble (boîte, couvercle, poussoir) commence à tourner à grande vitesse. Sous l'action d'une came mécanique, le rouleau de 1ère opération réalise la couture initiale, suivi du rouleau de 2ème opération qui complète et resserre la double couture.
Décharge : Une fois le joint terminé, un tampon défonçable éjecte la boîte scellée et une roue en étoile la transfère vers le convoyeur de décharge.
4. Paramètres techniques
| Article |
Paramètre technique |
| Postes de travail |
Remplissage : 12, Couture : 4 |
| Max. Capacité de production |
3 000 canettes/heure (pour 330 ml) |
| Pression de la source d'air |
0,6 MPa |
| Consommation d'air |
0,08 m³/min |
| Température de remplissage |
≤ 4°C |
| Spécifications des canettes vides |
Norme 202/206 (boîte en aluminium) |
| Hauteur de la boîte vide |
70 - 175 millimètres |
| Méthode de remplissage |
Remplissage isobare (contre-pression) |
| Puissance du moteur principal |
0,75 kW |
| Tension nominale |
380V |
| Dimensions hors tout |
2200 × 1550 × 2050 mm |
| Poids de l'équipement |
3000 kg |
5. Système de contrôle électrique
La machine fonctionne sur une alimentation triphasée à quatre fils de 380 V CA. Le moteur principal est contrôlé par un VFD (Variable Frequency Drive) pour un réglage continu de la vitesse, qui offre également une protection contre les courts-circuits et les surcharges.
Le système de contrôle est conçu par nos ingénieurs électriciens expérimentés pour une configuration et une fiabilité optimales. Il comporte :
PLC : PLC Mitsubishi pour la logique et le contrôle primaires de la machine.
HMI : Une interface tactile intuitive permet à l'opérateur de définir la vitesse de production souhaitée.
Capteurs : les détecteurs de proximité Mitsubishi et les modules de sortie analogiques Siemens fournissent un retour d'information précis.
Pneumatique : les électrovannes de marque sud-coréenne assurent un actionnement pneumatique fiable.
Le système comprend une fonction d'alarme automatique pour tous les défauts courants, affichant la cause et l'emplacement sur l'IHM. En fonction de la gravité du défaut, l'API déterminera automatiquement s'il convient d'arrêter la machine ou de lui permettre de continuer à fonctionner, garantissant ainsi des performances stables et une sécurité de fonctionnement.
