1. Generell oversikt
Den 12-4 integrerte fyllings- og sømmaskinen er en avansert alt-i-ett-løsning for hermetisering av kullsyreholdige drikker som øl og brus. Konstruert for produksjon i middels skala, kombinerer denne maskinen en 12-hodes roterende fyller og en 4-hodes roterende søm i en enkelt, synkronisert enhet.
Den opererer etter prinsippet om isobarisk (mottrykk) fylling, som sikrer en rask, stabil fylling med minimalt produkttap og lavt oppløst oksygenopptak. Nøkkelfunksjoner inkluderer overlegen tetningskvalitet, jevn og stabil drift, elegant design og brukervennlig drift og vedlikehold. Med variabel frekvensdrift (VFD) for hastighetskontroll og et valgfritt fjernkontrollsystem, er denne maskinen det ideelle valget for moderne bryggerier og drikkefasiliteter som søker effektivitet og pålitelighet.
Denne modellen representerer en betydelig utvikling fra tidligere design, og inkluderer viktige forbedringer av fylleventilene, materialsylinderen og rengjøringsprosessene for å oppnå høyere fyllingsnøyaktighet og oppfylle strenge sanitærstandarder av matvarekvalitet. Den integrerte designen sikrer absolutt synkronisering mellom fyllings- og sømsystemene, ettersom sømmerens drivlinje driver fylleren.
2. Hovedfunksjoner
Isobarisk fylling med høy presisjon: Bruker 12 mekaniske ventiler med høy presisjon for rask, nøyaktig og konsekvent fylling. Mottrykksprinsippet er ideelt for kullsyreholdige drikker, opprettholdelse av kullsyrenivåer og produktintegritet.
Avansert forseglingsteknologi: Bruker et 4-hodet sømtårn som bruker velprøvd taiwansk sømrulle- og chuckteknologi for å skape en perfekt dobbel søm, som sikrer pakkens integritet og hyllestabilitet.
Smart 'No Can, No Fill' & 'No Can, No Lok' Logic: Integrerte sensorer hindrer maskinen i å dispensere produkt hvis det ikke er noen boks på fyllestasjonen og fra å slippe et lokk hvis ingen boks oppdages ved sømstasjonen. Dette minimerer produktavfall og reduserer lokktap.
Automatisert kontrollsystem: Maskinen er utstyrt med elektriske og pneumatiske komponenter i verdensklasse, inkludert PLS-er og nærhetsbrytere fra Schneider og Omron. Dette sikrer svært stabil og pålitelig automatisert drift.
Fleksibel og brukervennlig drift:
Hele maskinen bruker et bunnstøttet transportsystem for jevn og stabil håndtering av bokser.
Påfyllingstankens høyde kan justeres via en løftemekanisme for snekkegir for å imøtekomme et bredt spekter av boksstørrelser.
En automatisk flytebryter for væskenivå i påfyllingstanken sikrer en stabil og jevn tilførsel av produkt.
Produksjonshastigheten er kontinuerlig justerbar via HMI-berøringsskjermen.
3. Arbeidsprinsipp
3.1 Fyllingsseksjon
Produktinnmating: Den ferdigblandede og kjølte drikken mates inn i maskinens hovedpåfyllingsskål (materialsylinder). En pneumatisk spjeldventil, kontrollert av en nivåsensor, styrer automatisk produktnivået i bollen, åpner for etterfylling når nivået er lavt og lukkes når det når høynivåmerket.
Bokshåndtering og trykksetting : Tomme bokser mates fra innmatingstransportøren og separeres med en tidsskrue for å sikre riktig avstand. Et stjernehjul overfører deretter hver boks til en løftestasjon under en påfyllingsventil. En pneumatisk sylinder hever boksen og presser den mot ventilens koniske tetningspakning for å skape en lufttett forsegling. En kamaktivert ventil åpner seg, og skyller først boksen med CO₂ for å skape mottrykk lik det i påfyllingsskålen.
Isobarisk fylling: Med trykkutjevnet strømmer produktet fra hovedskålen gjennom 14 små styrerør inn i boksen. Væskenivået stiger til det dekker gassreturporten, og påfyllingsprosessen stopper automatisk.
Dekompresjon og utgang: En snifteventil frigjør sakte trykket i boksens headspace. Boksløftesylinderen senker deretter boksen, som deretter overføres med en synkronisert krokkjede til sømmerinnmatingen.
3.2 Sømsnitt
Lokkdispensering: Lokk settes manuelt i en vertikal renne (kapasitet på ca. 200 lokk). En nærhetsbryter på innmatingstransportøren oppdager en innkommende boks og signaliserer en pneumatisk sylinder om å skille og slippe et enkelt lokk. En overføringsfinger plasserer deretter lokket på boksen.
Sømoperasjon: Boksen, nå med lokk plassert på toppen, heves av en løfteplate. Sømchucken trykker ned og fester lokket, og hele enheten (boks, lokk, løfter) begynner å rotere med høy hastighet. Under påvirkning av en mekanisk kam utfører den første operasjonsvalsen den første sømmen, etterfulgt av den andre operasjonsrullen som fullfører og strammer den doble sømmen.
Utmating: Etter at sømmen er fullført, skyver en knockoutpute ut den forseglede boksen, og et stjernehjul overfører den til utløpstransportøren.
4. Tekniske parametere
| Element |
Teknisk parameter |
| Arbeidsstasjoner |
Fylling: 12, søm: 4 |
| Maks. Produksjonskapasitet |
3000 bokser/time (for 330 ml) |
| Luftkildetrykk |
0,6 MPa |
| Luftforbruk |
0,08 m³/min |
| Fyllingstemperatur |
≤ 4°C |
| Tomboksspesifikasjon |
Standard 202/206 (aluminiumsboks) |
| Tombokshøyde |
70 - 175 mm |
| Fyllingsmetode |
Isobarisk (mottrykk) fylling |
| Hovedmotorkraft |
0,75 KW |
| Nominell spenning |
380V |
| Overordnede dimensjoner |
2200 × 1550 × 2050 mm |
| Utstyrsvekt |
3000 kg |
5. Elektrisk kontrollsystem
Maskinen fungerer på en AC 380V trefase, fire-leder strømforsyning. Hovedmotoren styres av en VFD (Variable Frequency Drive) for trinnløs hastighetsjustering, som også gir kortslutnings- og overbelastningsbeskyttelse.
Kontrollsystemet er designet av våre erfarne elektroingeniører for optimal konfigurasjon og pålitelighet. Den har:
PLS : Mitsubishi PLS for primær maskinlogikk og kontroll.
HMI: Et intuitivt berøringsskjermgrensesnitt lar operatøren stille inn ønsket produksjonshastighet.
S -sensorer: Mitsubishi nærhetsbrytere og Siemens analoge utgangsmoduler gir presis tilbakemelding.
Pneumatikk: Sørkoreanske magnetventiler sikrer pålitelig pneumatisk aktivering.
Systemet inkluderer en automatisk alarmfunksjon for alle vanlige feil, som viser årsak og plassering på HMI. Basert på alvorlighetsgraden av feilen, vil PLS-en automatisk bestemme om maskinen skal stoppes eller la den fortsette å kjøre, noe som sikrer stabil ytelse og driftssikkerhet.
