1. Allmän översikt
Den 12-4 integrerade fyllnings- och falsmaskinen är en avancerad allt-i-ett-lösning för konservering av kolsyrade drycker som öl och läsk. Denna maskin är konstruerad för medelstor produktion och kombinerar ett 12-huvud roterande fyllmedel och en 4-huvud roterande fog till en enda, synkroniserad enhet.
Den fungerar enligt principen om isobarisk (mottrycks) fyllning, vilket säkerställer en snabb, stabil fyllning med minimal produktförlust och låg upptagning av löst syre. Nyckelfunktioner inkluderar överlägsen tätningskvalitet, smidig och stabil drift, elegant design och användarvänlig drift och underhåll. Med variabel frekvensdrift (VFD) för hastighetskontroll och ett valfritt fjärrkontrollsystem är denna maskin det idealiska valet för moderna bryggerier och dryckesanläggningar som söker effektivitet och tillförlitlighet.
Denna modell representerar en betydande utveckling från tidigare konstruktioner, och innehåller viktiga förbättringar av påfyllningsventiler, materialcylinder och rengöringsprocesser för att uppnå högre fyllningsnoggrannhet och uppfylla stränga sanitära standarder av livsmedelskvalitet. Den integrerade designen säkerställer absolut synkronisering mellan fyllnings- och falsningssystemen, eftersom symaskinens drivlina driver utfyllnaden.
2. Huvudfunktioner
Isobarisk fyllning med hög precision: Använder 12 mekaniska ventiler med hög precision för snabb, exakt och konsekvent fyllning. Mottrycksprincipen är idealisk för kolsyrade drycker, upprätthållande av kolsyranivåer och produktintegritet.
Avancerad tätningsteknik: Använder ett 4-huvud sömtorn som använder beprövad taiwanesisk sömrulle- och chuckteknologi för att skapa en perfekt dubbelsöm, vilket säkerställer förpackningens integritet och hyllstabilitet.
Smart 'No Can, No Fill' & 'No Can, No Lock' Logik: Integrerade sensorer hindrar maskinen från att mata ut produkt om det inte finns någon burk vid tankstationen och från att tappa ett lock om ingen burk upptäcks vid falsstationen. Detta minimerar produktavfall och minskar lockförlusten.
Automatiserat styrsystem: Maskinen är utrustad med elektriska och pneumatiska komponenter i världsklass, inklusive PLC:er och närhetsbrytare från Schneider och Omron. Detta säkerställer en mycket stabil och pålitlig automatiserad drift.
Flexibel och användarvänlig drift:
Hela maskinen använder ett bottenstödstransportsystem för smidig och stabil burkhantering.
Påfyllningstankens höjd är justerbar via en snäckväxellyftmekanism för att rymma ett brett utbud av burkstorlekar.
En automatisk flytströmbrytare för vätskenivå i påfyllningstanken säkerställer en stabil och konsekvent tillförsel av produkten.
Produktionshastigheten är kontinuerligt justerbar via HMI-pekskärmen.
3. Arbetsprincip
3.1 Påfyllningssektion
Produktinmatning: Den förblandade och kylda drycken matas in i maskinens huvudpåfyllningsskål (materialcylinder). En pneumatisk fjärilsventil, styrd av en nivåsensor, hanterar automatiskt produktnivån i skålen, öppnas för att fylla på när nivån är låg och stänger när den når högnivåmärket.
Burkhantering och trycksättning : Tomma burkar matas från inmatningstransportören och separeras med en tidsskruv för att säkerställa korrekt avstånd. Ett stjärnhjul överför sedan varje burk till en lyftstation under en påfyllningsventil. En pneumatisk cylinder höjer burken och pressar den mot ventilens koniska tätningspackning för att skapa en lufttät tätning. En kamaktiverad ventil öppnas sedan, först spolar burken med CO₂ för att skapa mottryck lika med det i påfyllningsskålen.
Isobarisk fyllning: Med utjämnade tryck flödar produkten från huvudskålen genom 14 små styrrör in i burken. Vätskenivån stiger tills den täcker gasreturporten, varvid påfyllningsprocessen stoppar automatiskt.
Dekompression och utgång: En sniftventil släpper långsamt ut trycket i burkens huvudutrymme. Burklyftcylindern sänker sedan burken, som sedan överförs med en synkroniserad krokkedja till sömmarens inmatning.
3.2 Sömsektion
Lockdispensering: Locken laddas manuellt i en vertikal ränna (kapacitet på ca 200 lock). En närhetsbrytare på inmatningstransportören känner av en inkommande burk och signalerar en pneumatisk cylinder att separera och släppa ett enda lock. Ett överföringsfinger placerar sedan locket på burken.
Syfunktion: Burken, nu med ett lock placerat ovanpå, höjs med en lyftplatta. Sömchucken trycks ned och säkrar locket och hela enheten (burk, lock, lyftare) börjar rotera med hög hastighet. Under inverkan av en mekanisk kam utför den första operationsvalsen den första sömmen, följt av den andra operationsrullen som kompletterar och drar åt dubbelsömmen.
Utmatning: När sömmen är klar, matar en knockout-dyna ut den förseglade burken och ett stjärnhjul överför den till utmatningstransportören.
4. Tekniska parametrar
| Objekt |
Teknisk parameter |
| Arbetsstationer |
Fyllning: 12, sömmar: 4 |
| Max. Produktionskapacitet |
3 000 burkar/timme (för 330 ml) |
| Lufttryck |
0,6 MPa |
| Luftförbrukning |
0,08 m³/min |
| Fyllningstemperatur |
≤ 4°C |
| Tom burk-specifikation |
Standard 202/206 (aluminiumburk) |
| Tom burkhöjd |
70 - 175 mm |
| Fyllningsmetod |
Isobarisk (mottrycks) fyllning |
| Huvudmotoreffekt |
0,75 KW |
| Märkspänning |
380V |
| Övergripande mått |
2200 × 1550 × 2050 mm |
| Utrustning Vikt |
3000 kg |
5. Elektriskt styrsystem
Maskinen drivs med en AC 380V trefas, fyrtrådig strömkälla. Huvudmotorn styrs av en VFD (Variable Frequency Drive) för steglös hastighetsjustering, vilket även ger kortslutnings- och överbelastningsskydd.
Styrsystemet är designat av våra erfarna elektriker för optimal konfiguration och tillförlitlighet. Den har:
PLC : Mitsubishi PLC för primär maskinlogik och styrning.
HMI: Ett intuitivt pekskärmsgränssnitt låter operatören ställa in önskad produktionshastighet.
S ensorer: Mitsubishi närhetsbrytare och Siemens analoga utgångsmoduler ger exakt återkoppling.
Pneumatik: Sydkoreanska magnetventiler säkerställer tillförlitlig pneumatisk aktivering.
Systemet inkluderar en automatisk larmfunktion för alla vanliga fel, som visar orsak och plats på HMI. Baserat på hur allvarlig felet är kommer PLC:n automatiskt att avgöra om maskinen ska stoppas eller låta den fortsätta att köra, vilket säkerställer stabil prestanda och driftsäkerhet.
