1. Przegląd ogólny
Zintegrowana maszyna do napełniania i zamykania opakowań 12-4 to zaawansowane, kompleksowe rozwiązanie do konserwowania napojów gazowanych, takich jak piwo i napoje bezalkoholowe. Zaprojektowana z myślą o produkcji na średnią skalę, maszyna ta łączy 12-głowicową napełniarkę rotacyjną i 4-głowicową zgrzewarkę rotacyjną w jedną, zsynchronizowaną jednostkę.
Działa na zasadzie napełniania izobarycznego (przeciwciśnienia), co zapewnia szybkie i stabilne napełnianie przy minimalnych stratach produktu i niskim poborze rozpuszczonego tlenu. Kluczowe cechy obejmują doskonałą jakość uszczelnienia, płynną i stabilną pracę, elegancki wygląd oraz przyjazną dla użytkownika obsługę i konserwację. Dzięki napędowi o zmiennej częstotliwości (VFD) do kontroli prędkości i opcjonalnemu systemowi zdalnego sterowania, maszyna ta jest idealnym wyborem dla nowoczesnych browarów i zakładów produkujących napoje, poszukujących wydajności i niezawodności.
Model ten stanowi znaczącą ewolucję w stosunku do poprzednich projektów, obejmując kluczowe ulepszenia zaworów napełniających, cylindra z materiałem i procesów czyszczenia, aby osiągnąć większą dokładność napełniania i spełnić rygorystyczne normy sanitarne dotyczące żywności. Zintegrowana konstrukcja zapewnia całkowitą synchronizację pomiędzy systemami napełniania i zamykania, ponieważ układ napędowy zamykarki napędza wypełniacz.
2. Główne cechy
Precyzyjne napełnianie izobaryczne: wykorzystuje 12 precyzyjnych zaworów mechanicznych do szybkiego, dokładnego i spójnego napełniania. Zasada przeciwciśnienia jest idealna do napojów gazowanych, utrzymując poziom nasycenia dwutlenkiem węgla i integralność produktu.
Zaawansowana technologia uszczelniania: wykorzystuje 4-głowicową głowicę zgrzewającą, wykorzystującą sprawdzoną tajwańską technologię wałków zszywających i uchwytów, aby utworzyć idealny podwójny szew, zapewniając integralność opakowania i stabilność na półce.
Inteligentna logika „Bez puszki, bez napełnienia” i „Bez puszki, bez pokrywki”: Zintegrowane czujniki zapobiegają dozowaniu przez maszynę produktu, jeśli na stacji napełniania nie ma puszki, oraz upuszczeniu pokrywy, jeśli na stacji zszywania nie zostanie wykryta żadna puszka. Minimalizuje to straty produktu i zmniejsza utratę pokrywy.
Zautomatyzowany system sterowania: Maszyna jest wyposażona w światowej klasy podzespoły elektryczne i pneumatyczne, w tym sterowniki PLC i przełączniki zbliżeniowe firm Schneider i Omron. Zapewnia to wysoce stabilną i niezawodną zautomatyzowaną pracę.
Elastyczna i przyjazna dla użytkownika obsługa:
Cała maszyna wykorzystuje dolny system transportowy zapewniający płynną i stabilną obsługę puszek.
Wysokość zbiornika do napełniania można regulować za pomocą mechanizmu podnoszącego z przekładnią ślimakową, co pozwala na dostosowanie go do szerokiej gamy rozmiarów puszek.
Automatyczny łącznik pływakowy poziomu cieczy w zbiorniku do napełniania zapewnia stabilne i stałe dostarczanie produktu.
Szybkość produkcji można płynnie regulować za pomocą ekranu dotykowego HMI.
3. Zasada działania
3.1 Sekcja napełniania
Podawanie produktu: Wstępnie zmieszany i schłodzony napój jest podawany do głównej miski napełniającej maszyny (cylindra z materiałem). Pneumatyczny zawór motylkowy, sterowany czujnikiem poziomu, automatycznie zarządza poziomem produktu w misie, otwierając się w celu uzupełnienia, gdy poziom jest niski, i zamykając, gdy osiągnie poziom wysoki.
Obsługa puszek i utrzymywanie ciśnienia : Puste puszki są podawane z przenośnika podającego i oddzielane śrubą rozrządu, aby zapewnić odpowiedni odstęp. Koło ostrogowe przenosi następnie każdą puszkę do stacji podnoszącej pod zaworem napełniającym. Cylinder pneumatyczny unosi puszkę, dociskając ją do stożkowej uszczelki zaworu, tworząc hermetyczne uszczelnienie. Następnie otwiera się zawór aktywowany krzywką, najpierw przedmuchując puszkę CO₂ w celu wytworzenia przeciwciśnienia równego temu w misie do napełniania.
Napełnianie izobaryczne: Przy wyrównanych ciśnieniach produkt przepływa z głównej miski przez 14 małych rurek prowadzących do puszki. Poziom cieczy podnosi się, aż zakryje króciec powrotny gazu, w tym momencie proces napełniania zostaje automatycznie zatrzymany.
Dekompresja i wyjście: Zawór wciągający powoli uwalnia ciśnienie w przestrzeni nad puszką. Cylinder podnoszący puszkę opuszcza następnie puszkę, która następnie jest przenoszona za pomocą zsynchronizowanego łańcucha hakowego na wlot zgrzewarki.
3.2 Sekcja zszywania
Dozowanie pokrywek: Pokrywki ładowane są ręcznie do pionowej rynny (pojemność ok. 200 pokrywek). Przełącznik zbliżeniowy na przenośniku podającym wykrywa nadchodzącą puszkę i sygnalizuje siłownikowi pneumatycznemu konieczność oddzielenia i upuszczenia pojedynczej pokrywy. Następnie palec przenoszący umieszcza pokrywkę na puszce.
Operacja zszywania: Puszka, teraz z pokrywką umieszczoną na górze, jest podnoszona za pomocą płyty podnoszącej. Uchwyt zgrzewający dociska się, zabezpieczając pokrywkę, a cały zespół (puszka, pokrywka, podnośnik) zaczyna obracać się z dużą prędkością. Pod działaniem krzywki mechanicznej pierwszy wałek operacyjny wykonuje szew wstępny, a następnie drugi wałek operacyjny, który uzupełnia i dociska podwójny szew.
Wyładunek: Po zakończeniu szwu podkładka wybijająca wyrzuca zamkniętą puszkę, a koło ostrogowe przenosi ją na przenośnik wyładowczy.
4. Parametry techniczne
| Poz. |
Parametr techniczny |
| Stacje robocze |
Wypełnienie: 12, szwy: 4 |
| Maks. Zdolność produkcyjna |
3000 puszek/godzinę (dla 330 ml) |
| Ciśnienie źródła powietrza |
0,6 MPa |
| Zużycie powietrza |
0,08 m3/min |
| Temperatura napełniania |
≤ 4°C |
| Specyfikacja pustej puszki |
Standard 202/206 (puszka aluminiowa) |
| Wysokość pustej puszki |
70 - 175 mm |
| Metoda napełniania |
Wypełnienie izobaryczne (przeciwciśnienie). |
| Główna moc silnika |
0,75KW |
| Napięcie znamionowe |
380 V |
| Ogólne wymiary |
2200 × 1550 × 2050 mm |
| Waga sprzętu |
3000 kg |
5. Elektryczny układ sterowania
Maszyna działa na trójfazowym, czteroprzewodowym zasilaniu AC 380 V. Silnik główny jest sterowany przez przetwornicę częstotliwości VFD (napęd o zmiennej częstotliwości) w celu bezstopniowej regulacji prędkości, która zapewnia również ochronę przed zwarciem i przeciążeniem.
System sterowania został zaprojektowany przez naszych doświadczonych inżynierów elektryków w celu zapewnienia optymalnej konfiguracji i niezawodności. Zawiera:
PLC : sterownik PLC Mitsubishi do podstawowej logiki i sterowania maszyną.
HMI: Intuicyjny interfejs ekranu dotykowego pozwala operatorowi ustawić żądaną prędkość produkcji.
Czujniki : Przełączniki zbliżeniowe Mitsubishi i moduły wyjść analogowych Siemens zapewniają precyzyjne sprzężenie zwrotne.
Pneumatyka: Zawory elektromagnetyczne marki południowokoreańskiej zapewniają niezawodne sterowanie pneumatyczne.
System zawiera funkcję automatycznego alarmowania dla wszystkich typowych usterek, wyświetlającą przyczynę i lokalizację na HMI. W oparciu o wagę usterki sterownik PLC automatycznie określi, czy zatrzymać maszynę, czy pozwolić jej na dalszą pracę, zapewniając stabilną wydajność i bezpieczeństwo operacyjne.
