Od koncepcji do nalania: systenia o wysokiej grawitacji

Kiedy zespół instalacyjny z Cassman wylądował w Wielkiej Brytanii w zeszłym miesiącu i nie tylko dostarczał sprzęt – dostarczał kompletną linię do produkcji piwa rzemieślniczego, nad którą pracowano 18 miesięcy.

Klient, nowy browar rzemieślniczy w południowej Anglii, zwrócił się do nas z ambitnym celem: pełną operacją „pod klucz” zdolną do produkcji partii 1500 l, pakowanych w puszki i gotowych do dystrybucji regionalnej. Następnie podano podręcznikowy przykład tego, co w rzeczywistości oznacza „pod klucz” w przypadku transportu ponad 40 ton stali nierdzewnej przez kontynenty.

Zakres projektu

To nie było zamówienie fragmentaryczne. Klient potrzebował kompletnego ekosystemu produkcyjnego:

Metoda ogrzewania: Całość ogrzewana parą — decyzja, która wpłynie na wszystko, od wymagań mediów po logistykę instalacji.

Dlaczego ogrzewanie parowe?

Klient początkowo rozważał bezpośrednie ogrzewanie elektryczne. Po zapoznaniu się z celami produkcyjnymi i kosztami energii zaleciliśmy ogrzewanie parowe z trzech powodów:

1. Stała dystrybucja ciepła w kadzi i kotle warzelni o pojemności 1500 litrów

2. Niższe koszty operacyjne przy przewidywanej częstotliwości partii (4-5 browarów tygodniowo)

3. Skalowalność — w przypadku późniejszej rozbudowy do 3000 litrów obowiązuje ta sama infrastruktura kotłów

The system warzelni wykorzystuje konfigurację składającą się z 3 zbiorników: kadzi zaciernej/lauter, kociołka/jacuzzi i dedykowanego zbiornika na gorący alkohol. Taki układ umożliwia cykle warzenia jeden po drugim, co było istotne dla harmonogramu produkcji klienta.

Instalacja: co tak naprawdę oznacza „pod klucz”.

Oto, z czego większość ludzi nie zdaje sobie sprawy, jeśli chodzi o uruchamianie browaru za granicą: wyposażenie jest najłatwiejszą częścią.

Zespół Cassmana spędził dwa tygodnie na miejscu, zajmując się:

• Przyłącza mediów — Linie parowe, wlot/wylot wody, drenaż, panele elektryczne

• Integracja systemu CIP — Zbiorniki fermentacyjne są podłączone do scentralizowanego systemu czyszczenia na miejscu

• Kalibracja panelu sterowania — każda zbiornik fermentacyjny posiada indywidualną kontrolę temperatury oraz system PLC niezbędny do komunikacji z centralnym HMI

• Synchronizacja linii puszkowania — maszyna do dozowania ciekłego azotu musiała być precyzyjnie zsynchronizowana z napełniaczem puszek, aby uzyskać odpowiednią przestrzeń nad zawartością

Odkryliśmy także nieoczekiwane wyzwanie: podłoga browaru miała niewielkie nachylenie, które nie zostało uwzględnione w pierwotnych badaniach terenowych. Zbiorniki fermentacyjne wymagały regulacji poziomu, aby zapewnić odpowiedni drenaż. Był to drobny szczegół, ale pozostawiony bez rozwiązania mógł spowodować poważne problemy w przyszłości.

Księga Liczb

Dla osób oceniających podobne projekty, oto, na czym polegała ta instalacja:

Pierwszą partią testową było standardowe jasne piwo – wybrane specjalnie ze względu na to, że wybacza fermentację i uwydatnia wszelkie problemy procesowe. Pobiegło czysto. Druga i trzecia partia to autorskie przepisy klienta: IPA i stout.

Integracja opakowań

Po ustabilizowaniu się urządzeń piwowarskich uruchomiono linię rozlewniczą oraz maszynę dozującą ciekły azot. Dozowanie ciekłego azotu jest coraz powszechniejsze w przypadku puszkowania piwa rzemieślniczego – wypiera ono tlen z przestrzeni nad puszką przed zszyciem, co wydłuża okres przydatności do spożycia i zachowuje aromat chmielu.

Myjka beczek CASK uzupełnia możliwości pakowania. Dla browarów w Wielkiej Brytanii piwo kondycjonowane w beczkach pozostaje znaczącym segmentem rynku, a ten sprzęt pozwala klientowi obsługiwać zarówno kanały pakowane (puszka), jak i tradycyjne (beczka).

Wnioski z tego projektu

Po uruchomieniu podobnych systemów w Gruzji i Francji nauczyłem się kilku rzeczy, które mają zastosowanie w każdej międzynarodowej instalacji browarniczej:

1. Ankiety internetowe mają większe znaczenie niż myślisz. Problem ze spadkiem podłogi? Naprawa kosztowała nas pół dnia. Bardziej szczegółowe badanie by to wychwyciło.

2. Ogrzewanie parowe nie jest uniwersalne. Nie każda jurysdykcja pozwala na takie same konfiguracje kotłów. Współpracowaliśmy z lokalnym brytyjskim wykonawcą w zakresie certyfikacji kotłów, ponieważ przepisy różnią się od tych, które zwykle spotykamy w Europie Wschodniej.

3. Planowanie części zamiennych. Dołączyliśmy zestaw części zamiennych obejmujący najważniejsze komponenty — uszczelki, uszczelki i elementy grzejne. Dla klienta z Wielkiej Brytanii oczekiwanie na części z Chin w szczycie sezonu produkcyjnego jest nie do przyjęcia.

Co dalej z tym klientem

Browar jest już w pełnej produkcji. Ich początkowy cel to 200HL miesięcznie, z planami podwojenia tej kwoty w ciągu 18 miesięcy. Zbiorniki fermentacyjne o pojemności 8 x 1500 l zapewniają im elastyczność — mogą jednocześnie przygotowywać wiele stylów piwa, bez obaw o zanieczyszczenie krzyżowe.

Zainstalowana przez nas infrastruktura parowa może wspierać przyszłą rozbudowę warzelni o pojemności 3000 litrów bez większych modyfikacji.

O Cassmanie

Cassman Machinery projektuje i produkuje sprzęt dla browarów od 2012 roku. Zleciliśmy systemy od 200-litrowych browarów po 10 000 litrów browarów przemysłowych w ponad 30 krajach.

W przypadku browarów oceniających rozwiązania „pod klucz” prawdziwe pytanie brzmi: co się stanie po dostarczeniu sprzętu? Od tego właściwie zaczyna się praca.

Kontakt Cassmana, aby omówić wymagania dotyczące projektu browaru.

Autor: Henry Chen, dyrektor generalny Jinan Cassman Machinery Co., Ltd.